Direttamente dalla natura un substrato di grande eccellenza

I maggiori produttori di substrati a base di fibra di cocco sono India e Sri Lanka, Paesi in cui la coltivazione del cocco è ben radicata, con radici storiche molto profonde. La pianta di cocco (Cocos nucifera) ha sempre rappresentato una vera ricchezza per queste aree geografiche. Non è un caso che tradizionalmente sia chiamata Kalpavriksha (albero che esaudisce i desideri e che tutto dona). Una risorsa strategica che poteva garantire il completo sostentamento per popolazioni che l’hanno diffusamente coltivata, luoghi in cui si è creato un vero e proprio modello di economia circolare attorno a questa pianta.

Quando si pensa alla pianta del cocco l’associazione più diretta è il frutto. Da esso, oltre ad essere raccolto per il consumo fresco, vengono prodotte farine ad alto valore proteico, grasso vegetale ad alto punto di fusione (l’olio di cocco), e dai cui scarti di lavorazione si ricavano mangimi per animali e colle di origine naturale. Tuttavia, è l’intera pianta del cocco, non solo la parte edibile, a rappresentare una materia prima preziosa. Dalla linfa della pianta, estratta principalmente dai germogli, si ricava una bevanda tradizionale leggermente alcolica detta “Toddy” o “Plam Wine”, da cui poi è possibile produrre distillati o condimenti, come l’aceto di cocco, oramai diffuso nelle cucine di tutto il mondo.

Il mallo della noce di cocco (la parte più esterna e non edibile del frutto) è stato per secoli utilizzato dall’industria tessile e, in particolare nella produzione di corde ad uso navale, sfruttando l’elevata tenacia e resistenza delle fibre all’usura dell’acqua marina.

Bene, è proprio dallo scarto prodotto dall’industria tessile, rappresentato da frazioni più fini, da quelle più grossolane e dalle fibre più corte, che ancora oggi si producono i substrati a base di cocco. All’inizio le aziende produttrici di substrati facevano essenzialmente da contorno alla più florida industria tessile. Tuttavia, a seguito del declino di questa industria tradizionale e dell’affermazione di nuove fibre sintetiche, la lavorazione del mallo di cocco come substrato ha preso man mano il sopravvento, con un incremento significativo di aziende che hanno investito nella produzione esclusiva di questo tipo di substrato. Esse nel tempo si sono evolute, hanno specializzato il proprio know-how portando ad un notevole miglioramento della qualità dei substrati a base di cocco oggi disponibili sul mercato.

Affinché i substrati a base di cocco, prodotti in India e Sri Lanka, arrivino in Italia sono necessari diversi mesi. Il trasporto infatti è prevalentemente marittimo, attraversando il Canale di Suez o circumnavigando l’Africa dal Capo di Buona Speranza con tempi di navigazione molto lunghi. Sono necessari da 60-70 giorni sino a 75-85 giorni, per far arrivare i prodotti in Italia.

Il processo di produzione dei substrati, come già detto, parte dalla lavorazione del mallo della noce.

Una volta separato dalla parte edibile e lasciato a macerare per ammorbidire la struttura, esso viene macinato, lavato ed essiccato.

Il lavaggio è un’operazione molto importante e delicata. È fondamentale per la regolazione e l’abbassamento dell’EC del substrato che andrà a comporre. Inoltre, durante questa fase si determina un’ulteriore discriminante qualitativa del futuro substrato. È il caso dei substrati detti “Bufferizzati”, dove la materia prima è pretrattata con una soluzione a base di nitrato di calcio per bilanciare l’elevato tenore di sodio e potassio caratteristico della matrice cocco.

A seguito del lavaggio e dell’essiccazione, il mallo viene depolverizzato e setacciato grazie a particolari centrifughe a tamburo rotante al fine di separare la frazione sottile, detta midollo, da quella più grossolana, chiamata chips, e dalla fibra propriamente detta. La creazione del substrato finito, come vedremo anche in seguito, è definita dalla sapiente miscelazione di queste tre frazioni.

Il prodotto può essere imballato tal quale, in formati semi-pressati ad esempio, oppure sottoposto ad una pressatura (Fig. 4.F) per la produzione di formati come, ad esempio, lastre (nude o avvolte in film plastico), open bag, mattoni da 5 Kg. Il processo di pressatura apporta un notevole vantaggio per il trasporto e lo stoccaggio, perché ne riduce ampiamente il volume. A seguito dell’idratazione di questi formati, le naturali caratteristiche della fibra di cocco permettono di aumentare il volume del prodotto da 4 fino a 6-8 volte.

La scelta del substrato è un investimento cruciale per ogni coltivatore professionista. Il costo del substrato ha un’incidenza del 2-3% sul costo del prodotto finito; tuttavia scelte sbagliate, dettate ad esempio da logiche di risparmio mal calcolate o dalla conoscenza non approfondita del prodotto, possono compromettere seriamente l’intera produzione e pesare molto sul bilancio economico di fine ciclo.

Ma cosa determina il prezzo di questo prezioso substrato? Quali sono i fattori che influenzano il costo finale e come scegliere il prodotto più adatto alle proprie esigenze?

Il costo dei substrati a base di cocco è influenzato da una molteplicità di fattori, che spaziano dalla composizione della miscela alle lavorazioni extra e il formato, passando per l’andamento del tasso di cambio del dollaro e la tratta di trasporto.

Costi di trasporto. Come già accennato, i principali produttori di substrati a base di miscele di cocco si trovano in India e Sri Lanka, e il trasporto avviene prevalentemente via mare, utilizzando grandi navi cargo. I costi di trasporto rappresentano una componente significativa del prezzo finale della miscela e sono influenzati da numerose variabili, come il percorso effettuato dalle navi cargo.

Ad esempio, la rotta che passa attraverso il Canale di Suez è generalmente la più economica, poiché riduce notevolmente sia le miglia percorse sia i giorni di navigazione rispetto alla rotta alternativa, che prevede la circumnavigazione del continente africano passando per il Capo di Buona Speranza. Tuttavia, l’accesso al Canale di Suez non è sempre garantito: fattori sociopolitici possono impedirne il passaggio, e la disponibilità di spazio sui cargo che percorrono questa rotta può rappresentare un’ulteriore limitazione, specialmente per ordini di quantità inferiori a un container. Di conseguenza, anche il volume del substrato ordinato incide direttamente sui costi di trasporto.

Una pianificazione ottimale è fondamentale per ridurre i costi di approvvigionamento del substrato. È consigliabile effettuare gli ordini con almeno quattro mesi di anticipo rispetto alla data di consegna desiderata, in modo da garantire una migliore gestione logistica.

Tuttavia, è importante tenere presente che i costi di trasporto possono variare nel tempo a causa di fattori imprevedibili, come oscillazioni nel costo del carburante, fluttuazioni del valore del dollaro o interventi governativi sul mercato dei noli. Queste variabili, spesso indipendenti dal controllo diretto, possono influire significativamente sui costi complessivi.

Caratteristiche qualitative della miscela e del formato. Abbiamo visto come le caratteristiche qualitative intrinseche alla miscela, come l’uniformità delle sue componenti e l’assenza di impurità, possano essere determinanti per raggiungere il risultato agronomico desiderato. Queste caratteristiche sono riconducibili a variabili come la scelta della materia prima, così come la conduzione di determinate operazioni del processo produttivo, che inevitabilmente impattano sul costo del prodotto. Così come la richiesta di miscele sottoposte a lavorazioni extra come il lavaggio e la bufferizzazione; oppure, nel caso di formati insacchettati la qualità della plastica (nei substrati ad utilizzo pluriennale) ha un impatto rilevante sul prezzo del prodotto.

Composizione della miscela. La frazione più pregiata tra fibra, midollo e chips è quella più grossolana. Le chips, infatti, si ricavano dalla parte più dura e difficile da lavorare del mallo della noce. Ottenere una frazione grossolana uniforme ed omogenea, richiede dunque una tecnologia superiore. Inoltre, anche il lavaggio di questa componente, e dunque l’allontanamento della maggior parte dei sali che la caratterizzano, è un’operazione che richiede maggior attenzione e tempo, così come la fase di asciugatura ed essiccazione. In questo modo la percentuale di chips in una miscela incide maggiormente sul prezzo rispetto alle altre due componenti.

Volume unitario del substrato. Il volume unitario è un altro parametro che determina il prezzo del prodotto sia in modo diretto, dovuto alla quantità della miscela, che indiretto, dovuto ai costi di trasporto maggiori. La scelta del volume unitario idoneo alle proprie esigenze è dettata da fattori come la coltura, la tipologia d’impianto, la volontà di utilizzare il substrato per più anni/cicli (nei casi dei formati insacchettati).